Первый инсталл: мой любимый Орёлик.

Ну-с, мои повёрнутые на автомобилях друзья, хочу вам поведать историю в картинках о строительстве в своём

потрёпанном ветрами и российскими дорогами автомобиле американского производства.

 

В процессе строительства системы, мне пришлось несколько раз отдать должное инженерам компании Крайслер.

Но это не значит, что в моём автомобиле (точнее в платформе LH-1) нет косяков от этих же самых инженеров.

Косяки за ними (инженерами) пришлось устранять. Но в основе своей, честь им и хвала за продуманную конструкцию,

дизайн и акустически просчитанный салон.

 

Процесс строительства системы занял почти год.

Разумеется с перерывами на осенне-зимний сезон.

В мая 2009 мне удалось снять гаражик и работы по сборке системы пошли гораздо интенсивней.

В период с мая по октябрь, система была полностью доделана.

Впрочем, обо всё по порядку (хотя зачастую и не в хронологическом порядке, что иногда можно заметить по фотографиям).

 

После изучения всех аспектов автозвука, тщательного анализа и отделения зёрен от плевел и приплюсовав свой личный

опыт звукорежиссёра, у меня вырисовалась, наконец, вот такая система.

Выбор компонентов был обусловлен основными музыкальными предпочтениями, а именно:

Jazz и все его ЭЛЕКТРОННЫЕ ответвления, trip-hop, vocal house, lounge, etc.

 

 

Строительство любой системы соревновательного уровня (кстати, система строилась по всем правилам соревнований по автозвуку и с прицелом на участие

в этим самых соревнованиях в различных автозвуковых ассоциациях - LAS, EMMA, IASCA, CMT.

Разумеется, всегда стоит начать со вибро и звукоизоляции автомобиля.

О шумах в авто сломано много копий. Не буду утруждать моего читателя теорией, поскольку интересующиеся и без меня найдут много информации в

любой поисковой системе на просторах интернета.

 

Началось всё банальной заменой динамиков штатной системы и с перетяжки потолка.

А поскольку он (потолок) был снят, решил заодно зашумить, ибо во время дождя барабанная дробь

капель по пустому металлу крыши раздражала очень сильно. Посему самый первым объектом для шумоизоляции (далее ШВИ) случилась крыша авто.

Через почти 8 месяцев, прошлым летом (2008 год) на даче у приятеля был зашумлен пол.

 

Вот как это было.

 

 

 

Поскольку, карпет был снят, решил его выстирать за 13 лет использования.

На помощь был призван керхер и автошампунь. Коричневая жижа исходила с ковра в течении часа.

После тщательной стирки ковролин был вывешен для просушки на солнышке.

 

 

 

В разобранном салоне, металл пола был тщательно вымыт, обезжирен ацетоном и прошёл процесс оклейки.

Первым слоем лёг виброматериал Вибропласт М2.

 

 

Вторым слоем лёг 4мм СПЛЭН. Тепло и звукоизоляционный материал. Весьма нежный в обращении.

 

 

Уже этим летом, в течении июня-июля, мне пришлось несколько раз снимать-устанавливать блок климат-контроля.

Первый раз - для устранения попадания воды в салон. Когда в очередной раз снял сидения и ковролин, под ковролином обнаружилась лужа.

Для выяснения причины её образования пришлось поездить без ковролина недельку. До первого дождя.

Затем уже был поставлен диагноз - прохудившаяся прокладка между блоком климат-контроля и кузовом. Точнее, прокладка сливного отверстия для конденсата.

Поскольку блок было решено снимать, заодно решил сделать ШВИ моторного отсека.

Вся нижняя часть была оклеена Бимаст Бомб - толстый тяжёлый материал с двойным слоем мастики.

Верхняя часть моторного щита клеилась более тонким материалом Вибропласт М2.

 

После оклейки, на своё место была водружена штатная шумоизоляция.

Достаточно толстый слой вспененного материала. СПЛЭН наклеивать не стал.

 

Чтобы исключить любые проявления шума в дальнейшем, решил заклеить воздуховоды.

Всё же пластик по которому идёт воздух. Но без фанатизма.:)

 

Мне всегда не давала покоя раздолбанная система трапеции дворников.

Озадачившись этим, решил выяснить причины. И они нашлись - тонкий металл перегородки между моторным щитом

и нишей для механизма дворников. Для устранения лишних вибраций и звуков, были закатаны в ШВИ корпус механизма и тонкая полоска

металла в нише стеклоочистителей. Честно - стало гораздо тише.:)

Самой главной проблемой стали передние двери. Я не мог подступиться к ним почти 3 месяца.

Не спал, не ел, не курил, всё думал и думал.:)

Пожалуй, это единственная проблема в авто, когда пришлось костерить инженеров Крайслера.

Проблема вот в таких огромных технологических отверстиях в карте двери.

 

Конечно, можно было бы просто всё закатать шумкой, но мне хотелось оставить возможность влезть внутрь двери

для обслуживания и возможных ремонтов механизмов и узлов.

После долгих размышлений, было придумано следующее: почти всю карту двери решил прикрыть тонким оргстеклом (1,5 мм).

Из куска листа, вырезал нужную конфигурацию.

 

Обычно повёрнутые на автозвуке фанаты, закрывают эти отверстия кто чем: фанерой, листами алюминия и т.д.,

Но прикручивают все материалы на обычные саморезы. Не секрет, что в двери любого автомобиля всегда много влаги, особенно во время дождя.

И по мнению автофанов, различные металлы могут корродировать между собой.

Для исключения малейшего шанса зарождения коррозии, было решено крепить оргстекло через пластиковые вставки.

 

И уже в конце всего - виброизоляция прямо на оргстекло.

Зато теперь я могу в любой момент залезть внутрь двери простым откручиванием саморезов и подрезкой ШВИ материала.

После обслуживания, всё прикручивается на место и вибра просто прокатывается валиком заново, что бы заполнить щель.

В крайнем случае, её никогда не поздно перекатать новой.

Следующий шаг - прокладка и подключение кабеля питания от плюса аккумулятора в багажник.

 

 

После подсчёта мощности системы и сверки сечений кабелей с таблицами правил соревнований по автозвуку,

был выбран автоматический предохранитель на 140А.

По правилам, предохранитель должен быть смонтирован на расстоянии НЕ ДАЛЕЕ 40 см от плюсового вывода аккумулятора.

В моём случае он получился ближе. Комментировать фото не буду, надеюсь вам и так будет понятно.

 

 

Для массы, был изготовлен отдельный кабель. Из куска точно такого же кабеля, как и плюс, сечением 35кв.мм.

Параллельно пришлось снять поддон аккумулятора, под ним обнаружилась старая штатная масса (кусок провода).

Всё там было вымыто, зачищено, зашкурено и на это место прикручен новый кусок кабеля, смазанным специальной токопроводящей смазкой.

Такая смазка применялась почти во всех соединениях.

 

Соединения под капотом закончены.

На тонкий кабель в гофре, отходящий от одной из клемм автомата - ВНИМАНИЯ НЕ ОБРАЩАТЬ! Он там В Р Е М Е Н Н О!

Изменено 4 сентября, 2010 пользователем sam01

Переходим к следующему этапу - прокладке кабеля из-под капота в салон.

 

На этой фотке показана пластиковая заглушка, куда выходят штатные провода в подкапотное пространство.

Подсказку, как протянуть кабель я нашёл на дружественном американском сайте (по LH платформе Крайслера).

 

Для доступа к нему, было снять колесо и защита колёсной арки.

 

И вот под ней обнаружена та самая заглушка, прикрытая сверху резиновым чехлом.

 

После внимательного осмотра, обнаружилось отверстие из колёсной арки под капот.

Небольшое, но оно было. Всё, что нужно было сделать - расширить его. Что и было незамедлительно проделано.

 

Диаметр был обусловлен защитным рукавом для кабеля (нашёл дома сливной шланг от стиральной машинки).

Его часть и пошла в качестве герметичной защиты от влаги и грязи.

 

К сожалению, даже штатная проводка была плохо закреплена в арке.

Пришлось покумекать и закрепить всё сразу одним махом.

 

Этот этап сделан.

Параллельно была посажена на места пластиковая накладка порога - она соскочила с пистонов (в таком виде и покупал авто).

 

 

Самое важное в любой аудиосистеме, а в автомобильной в особенности - кабели.

Практика других инсталляция показала, что грамотная разводка кабелей питания с сигнальными кабелями - более половины успеха.

Желательно, что бы они не пересекались.

 

Посему, при проектировании системы, было сразу принято решение укладывать всю проводку таким образом,

что бы кабели питания и сигнальный (от магнитолы к приборам, от приборов к усилителями и спикер-кабели от усилителей к акустике) не пересекались вообще.

Это было самой сложной задачей. Особенно внутри ящика для техники в багажнике. Но об этом ниже.

А пока - прокладка кабелей в стойках.

 

 

Пришлось внимательно изучить стойки авто, что бы убедиться, что такое вообще возможно.

По всем параметром так и было, однако, пришлось столкнуться с некоторыми трудностями.

В передних стойках в сегментах отмеченных на фото, полости были чем-то забиты.

 

 

С помощью подручных средств, оттуда удалось выковырять вот такую штуку.

Не знаю, для чего это там было, но было. По составу напоминает СПЛЭН, то есть вспененный материал.

Слава Богу, всё удалось прочистить.

http://sam01.users

После очистки полостей, трос пролез без особого усилия и вылез в нужном месте.

 

 

Для крепкого зажима, пришлось очистить конец кабеля и разложить особым образом.

Затем центральная скрутка была зажата и тщательно изолирована.

 

 

И вот, кабель пошёл по стойке. Пошёл... пошёл... и вышел!

Ура! Мы его победили.

 

 

Но это было пол-дела. Теперь нужно его протащить дальше, к задней стойке и там выпустить наружу.

Для этого пришлось сделать дополнительные отверстия в металле задней стойки.

 

 

Готово. По правилам соревнований, любое прохождение кабеля (любого) через металл, должно быть защищено от возможного механического повреждения.

Поэтому на многих фотографиях вы встретите вот такую защиту в виде кусочка автомобильной гофры надетой на край металла.

 

 

Дополнительно кабель был зафиксирован в возможных для этого местах.

 

 

Аналогичным образом был протянут межблочный 8-парный мультикор.

Это профессиональный туровый мультикабель с тройной защитой от помех. Очень гибкий и эластичный.

Внутри кабеля идет восемь симметричных кабелей. Этот кабель туровый, как уже было сказано, применяется в концертных инсталляциях

на стадионах, больших концертных площадках. Есть разновидности такого кабеля и для студий или постоянных инсталляций.

Разница между ними только в защите. Например, только в туровом кабеле есть внешняя общая оплётка. В студийном или инсталляционном такой оплётки нет.

После укладки кабеля питания и мультикора предстояло уложить по салону спикер-кабели (от усилителя к акустике - колонкам - для тех, кто не знаком с терминологией).

На каждую сторону шло по два кабеля. Один 4-х жильный СЧ и ВЧ каналы и один двужильный на мидбасы в двери.

Все кабели взяты в защитную оболочку типа "змейка". Многие защищают кабель обычной электротехнической гофрой.

Да, она дешевле, но на мой взгляд имеет два недостатка: первый - слишком толстая; второй - эстетически уродливая.

Змейка в отличии от гофры, не делает кабели в два раза толще и смотрится очень эффектно. Даже если эти кабели кроме меня и не видит.

 

 

Отлично, все кабели уложены, закреплены и выведены в багажник.

Настал черёд, пожалуй, самого сложного этапа - строительства ящика для техники.

 

Условия задачи выглядели таким образом:

Имеем багажник, необходимо там соорудить ящик для техники занимающий минимальный объём, для сохранения функционального назначения багажного отделения.

Кроме всего, необходимо сделать установку так, что бы в результате вся инсталляция в финальном исполнении выглядела стоково (штатно) и ничем не выделялась.

 

Над обдумыванием конструкции ящика у меня ушло порядка двух недель.

Необходимо было учесть все нюансы, взвесить, просчитать всё так, что бы потом не пришлось переделывать.

Как говорится: "семь раз отмерь - один отрежь" - один из моих основополагающих жизненных принципов.

 

Основа креплений конструкции ящика - вот эта планка, которая была закреплена болтами держащими лючок ведущий к бензонасосу.

 

Вторая деталь - подиум для блоков распределения питания (плюс) с держателями предохранителей.

 

После тщательных замеров, учитывая малейшие допуски, были расчерчены боковые стенки.

 

Чтобы сделать наверняка, из картона были сделаны шаблоны, которые дополнительно подгонялись под нужные размеры.

 

И только после этих операций были вырезаны боковые панели ящика из фанеры толщиной 15мм.

 

Примерка и подгонка по месту.

Центральная горизонтальная панель с центральной стойкой были скреплены методом, который применяют в сборке мебели - в торце горизонтальной панели

просверлены отверстия и стянуты специальными мебельными саморезами.

 

Примерка всех вырезанных компонентов.

 

Панель для инсталляции шестиканального усилителя.

Снова тщательные замеры (места не так уж и много), подгонка. Сверление отверстий, обтяжка панели карпетом и разводка кабелей.

 

Готово.

Для экономии места внутри ящика, пришлось разобрать 30-полосый эквалайзер.

Инженеры Precision Power изначально позаботились о том, что бы основная панель с регуляторами могла отделяться от основы.

Но блок питания и входов/выходов был отдельно смонтирован в длинном корпусе. Размещать этот корпус внутри ящика - не целесообразно.

Посему на радиорынке была найдена подходящая алюминиевая коробка, в которую перекочевала плата внешних интерфейсов.

 

Готово.

 

 

Для того, что бы завести кабель питания внутрь ящика, снова пришлось сверлить дополнительные отверстия в металле.

Отверстие в подлокотнике для быстрого доступа к предохранителям.

 

И снова отсылка к правилам автозвуковых соревнований: по правилам доступ к предохранителями системы должен занимать не более одной минуты.

На замену предохранителя даётся до 5 минут. На мой взгляд это очень долго.:) Поэтому я решил сделать доступ к предохранителям не более 1 секунды.

А замена любого из предохранителей занимает не более 5 секунд.

 

Для этого я сделал отверстие в перегородке подлокотника заднего дивана.

Фотографии в комментариях не нуждаются, думаю.:)

 

 

 

 

А теперь доводим до ума ту самую панель на которой должны быть закреплены держатели предохранителей.

Были сделаны дополнительные боковые стойки. Для чего - будет понятно ниже.

 

Примерка держателей, разметка отверстий и, собственно, сами отверстия под кабели питания.

 

Для придания эстетики, панель была оклеена искусственной замшей.

Кусочек кабеля соединяющий оба дистрибьютора питания.

 

 

Единственное, что мне не нравилось в этих дистрибьюторах - надпись Oris.

Как-то не очень хорошо она там смотрелась. Решил от неё избавиться.

 

Для доступа к предохранителям в тёмное время суток и были сделаны те самые боковые стеночки.

На них я планировал разместить светодиодные ленты, подсвечивающие панель с дистрибьюторами.

На нижней планке закрепил концевик с длинным усиком. Собственно, всё понятно из нижеследующих фотографий.

 

 

Готово!

Свет загорается в открытом положении подлокотника. На первых фотках виден зазор, когда срабатывает выключатель.

Затем я сделал все внутренние подключения между кроссовером, эквалайзером и усилителем на сабвуфер.

 

Мультикор был заведён в ящик точно так же, как и плюсовой кабель питания, там распущен и разведён согласно схеме подключений.

 

Затем куском точно такого же мультикора был спаян межблок между выходами кроссовера и входами в шести-канальный усилитель.

 

Подсоединение спикер-кабелей к усилителю.

 

Готово.

Все внутренние сигнальные кабели внутри ящика.

 

 

Некоторый тупик мне преподнесли инженеры Pioneer. Это же надо было для питания CD-ченджера придумать такую хилую "лапшу".

По правилам соревнований, если бы я оставил такую лапшу, мне пришлось бы ещё ставить дополнительные предохранители (они ставятся в случае, если кабель меняет сечение).

После 5-минутного перекура и обмозговывания - выход нашёлся.:) Пришлось просто припаять к клеммам разъёма кабель в 4GA.

 

 

Для подсоединения минуса (массы) изготовил два коротких дополнительных кабеля.

К сожалению, проводов внутри ящик очень много. И как я не крутил, но у меня не получалось развести все кабели по задуманной схеме.

Для исключения наводок, пришлось сделать ДВА кабеля массы и брать массу с двух дополнительных точек на кузове.

 

 

Дистрибьюторы массы по обеим сторонам ящика.

 

 

И дополнительные точки массы.

Теперь подключения провода Remote - управления включением усилителей и другой техники.

Дело в том, что максимально допустимый ток нагрузки в головном устройстве (магнитоле) составляет всего 300мА.

Это очень мало. Поэтому кабель remote должен управлять реле, которое уже включает питание взятое из дистрибьютора.

Единственное, чего я не стал делать - дополнительных выключателей, что бы можно было отключить необходимое устройство.

 

 

Затем наступил заключительный этап - подключение устройств к дистрибьюторам питания.

Тоже весьма не простая задача. Но мне удалось решить всё так, что кабели не пересекаются.

Ну, и, эстетическая сторона. Хотя этого никто не видит, но я вот так устроен, что техническая эстетика должна присутствовать.

 

Выполнено!

 

 

Что ж, вся техника установлена и подключена.

Ящик готов!

 

 

Для того, что бы инсталляция выглядела стоковой, была вырезана панель из фанеры толщиной 4мм.

Затем обтянута карпетом, в торцах боковых стоек проделаны отверстия и включены мебельные крепеж.

Собственно, всё видно по фотографиям.

Отлично, при открытии багажника видно только ровную стенку.

Карпет на полу багажника тоже будет переделан и обновлён.

К сожалению, въевшуюся грязь из него уже не удалить.

 

Изготовления закрытого (герметичного) ящика для сабвуфера.

 

Как было сказано выше, ради сохранения функциональности багажника, было принято решение строить ящик для саба по технологии "стэлс" в крыло.

 

В этой части находился штатный кроссовер, который был удалён вместе с крепёжным элементом.

 

Далее место для будущего корпуса оклеено кусочками картона, малярным скотчем и в конце фольгой, что бы готовую форму можно было легко вытащить и крыла.

Прежде, чем начать делать корпус, была вырезана передняя панель на которой крепится сама головка сабвуфера.

 

 

Многие любители автозвука делают подобные корпуса из стеклоткани и эпоксидной смолы.

К сожалению этот метод очень длительный. А поскольку на дворе уже наступила осень и температура не поднималась выше 12-13 градусов,

то эпоксидка будет сохнуть очень долго. Ящик я поехал делать к своем старому приятелю, который как раз работает с полиэфирными смолами.

Первый слой стекломата и полиэфирной смолы. Сохнет.

 

А пока он высыхает, занялся доводкой до ума лицевой панели.

Для усиления переднюю стенку сделал двойной. Во-первых, таким образом более надёжно крепится корзина динамика,

во-вторых, в передней панели фаска снята большего диаметра, что позволяет утопить корзину динамика заподлицо.

 

 

Для усиления общей конструкции ящика, внутри него были сделаны распорки.

 

 

Настала пора вытаскивать заготовку из ниши.

С некоторыми трудностями это удалось сделать не сломав хрупкую скорлупу.

Затем был устранены различные косяки и началось наращивание толщины стенок корпуса.

Там, где стенки были большой площади, ящик пел. Пришлось вклеивать внутрь дополнительные рёбра жёсткости.

 

 

Ящик готов! На его изготовление ушло два дня. С учётом того, что это мой первый опыт - это не много.:)

Зато теперь я знаю все особенности по работе с полиэфирными смолами и тонкости изготовления ящиков по этой технологии.

 

 

Дальнейшие манипуляции с ящиком производились в гараже.

Первым делом была изготовлена силиконовая прокладка между корзиной динамика и корпусом.

Не забываем, что ящик должен быть полностью герметичным!!!

Фанера была прикрыта пищевой плёнкой, затем нанесён толстый слой силикона и вложен динамик.

Силикон высыхал полтора суток.

 

 

После высыхания, прокладка была извлечена и от неё аккуратно обрезано всё лишнее.

 

 

Во время строительства ящика, мне всё время казалось, что объём будет очень маленьким.

По рекомендации производителя сабовой головки, для неё объём ящика должен быть около 35 литров.

Я всё же решился замерить объём залив в ящик воду. Заодно хорошая проверка на герметичность.

 

 

В ящик влезло около 37 литров воды!

С учётом того, что корзина и магнит динамика имеет собственным объём равный примерно 3-4 литрам, получаются нужные параметры ящика.

То, что доктор прописал!:)

 

Для устранения возможных призвуков ящика (а ящик никаким образом не должен звучать), он был оклеен виброизоляционным материалов изнутри и снаружи.

 

Финишная отделка короба карпетом.

 

 

Готово!